Làm lợi hàng triệu USD từ tối ưu hóa Lọc dầu Dung Quất

Mở rộng vị thế của Nhà máy Lọc dầu Dung Quất

Cụ thể, năm 2018, BSR đã tập trung thực hiện các giải pháp nâng công suất nhà máy, kết quả đã vận hành thử nghiệm thành công phân xưởng CDU ở 114% công suất so với thiết kế; đồng thời, tiếp tục triển khai các nghiên cứu tăng công suất các phân xưởng CDU/CCR/RFCC/PP tương ứng 118%/105%/110%/120% nhằm tăng sản lượng sản phẩm của Nhà máy đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của thị trường.

Cụm phân xưởng RFCC - nơi có nhiều cải tiến tối ưu hóa năng lượng.

Bên cạnh tính nguyên tắc và kỷ luật, tinh thần làm việc của đội ngũ kỹ sư, công nhân BSR là đề cao sự sáng tạo, làm chủ công nghệ. Đôi khi không phải là giải pháp mới nhất nhưng luôn quyết tâm, mong muốn có được những giải pháp tốt hơn giải pháp hiện hữu. Điều này được thể hiện thông qua việc BSR đã triển khai và áp dụng thành công 31 sáng kiến và công nhận 156 kaizen trong năm qua. Hiệu quả kinh tế mang lại khoảng 10 triệu USD/năm, trong đó có 9 giải pháp được đề xuất sáng kiến cấp Tập đoàn Dầu khí Việt Nam và 4 giải pháp tham dự giải thưởng sáng tạo KHCN Việt Nam.

Hiểu rõ tiết kiệm năng lượng đóng vai trò quan trọng và cấp bách trong giai đoạn hiện nay, BSR cũng đã chủ động triển khai thực hiện 17 giải pháp tối ưu hóa năng lượng; trong đó có 6 giải pháp tối ưu hóa năng lượng đã triển khai thành công; tiết kiệm cho Công ty 1,9 triệu USD/năm. Theo thống kê, hiệu quả sử dụng năng lượng được duy trì ở mức tốt, trung bình chỉ số năng lượng (EII) 10 tháng đầu năm đạt 103,4% so với kế hoạch 105%+/-1%.

Đóng góp vào những kết quả trên đầu tiên phải kể đến giải pháp “Tăng sản xuất hơi HP tại phân xưởng RFCC nhằm giảm lượng hơi HHP, góp phần giảm tiêu thụ nhiên liệu tại các lò hơi của khu vực phụ trợ, giảm chỉ số EII của NMLD Dung Quất”.

Qua các phân tích, đánh giá; nhóm tác giả đã xác định các lò hơi của khu vực phụ trợ và phân xưởng RFCC có mức tiêu thụ năng lượng khá cao trong Nhà máy, chiếm lần lượt khoảng 39% và 41% tổng tiêu thụ năng lượng nội bộ. Vì vậy, giải pháp đưa ra là tăng sản xuất hơi HP từ khu vực công nghệ (COB của phân xưởng RFCC). Trên cơ sở số liệu thu thập được thì sản xuất hơi HP tại COB so với sản xuất hơi HP từ HHP steam let down sẽ tiết kiệm nhiên liệu hơn 694 MJ/1 tấn hơi HP. Có thể sản xuất thêm hơi HP tại COB khi RFCC chế biến nhiên liệu nhẹ có hàm lượng CCR thấp hoặc RFCC hoạt động ở công suất thấp.

Theo nhóm tác giả, số liệu thống kê thực tế vào tháng 5/2018 ghi nhận hơi HP sản xuất tại COB tăng thêm 5 tấn/giờ thì nhiên liệu tiết kiệm được khoảng 290.163 USD/năm, làm giảm 0,13% EII (tính theo giá FO tại BSR tháng 5/2018). Cơ hội để sản xuất thêm hơi HP từ COB đến giá trị thiết kế so với hiện tại là 52 tấn thì số tiền làm lợi có thể đạt hơn 2,8 triệu USD/năm và làm giảm 1,26% EII của Nhà máy.

Công nhân, kỹ sư BSR kiểm tra, bảo dưỡng máy móc.

Một giải pháp nữa đã đưa vào áp dụng và tiết kiệm cho công ty khoảng 413.910 USD/năm (tương đương khoảng 10 tỷ đồng/năm), đó là giải pháp giảm lưu lượng hơi nước sử dụng tại tháp T-1901 và tăng nồng độ H2S trong Lean amine. Thực tế khi vận hành cho thấy, hàm lượng H2S trong amine đã tái sinh yêu cầu phải nhỏ hơn 0,022 mol/mol (nhỏ hơn 14.000ppm). Tuy nhiên theo lịch sử vận hành, H2S trong lean amine chỉ khoảng 2 ppm. Hàm lượng H2S càng thấp sẽ tăng tiêu tốn năng lượng tiêu thụ và tăng khả năng bị ăn mòn của hệ thống. Vì vậy, nhóm tác giả đã tiến hành lập kế hoạch thực hiện giảm nhiệt độ tại đáy tháp T-1901 bằng cách giảm lượng tiêu thụ vào thiết bị reboiler E-1903A/B với mục đích tăng tối đa nồng độ H2S trong lean amine.

Theo nhóm tác giả, sau khi áp dụng giải pháp, phân xưởng ARU đã vận hành an toàn, ổn định khi giảm lưu lượng hơi nước sử dụng tại tháp T-1901 để tăng nồng độ H2S trong amine tái sinh lên khoảng 14ppm và dòng hồi lưu lớn hơn 3m3/h.

Giải pháp thứ ba góp phần làm lợi cho Công ty là giải pháp: “Thử nghiệm tối ưu áp suất vận hành mạng hơi thấp áp Nhà máy (LPS) phù hợp với áp suất hơi cho phép của phân xưởng PP”. Qúa trình thử nghiệm được tiến hành trong 5 ngày cuối tháng 4/2018 với mục tiêu giảm áp suất mạng hơi thấp áp từ 3,9 kg/cm2g xuống 3,6 kg/cm2g. Tuy nhiên trong quá trình thực hiện, các kỹ sư đã gặp một số khó khăn như: Nhiệt độ hơi thấp áp từ phân xưởng RFCC cấp lên hệ thống mạng hơi Nhà máy bị dao động do bộ điều khiển nhiệt độ 015-TV-616 hoạt động không ổn định trong quá trình giữ nhiệt độ hơi thấp áp từ phân xưởng RFCC ở nhiệt độ 1600 C. Vì vậy, qúa trình giảm áp suất hơi thấp áp chưa đạt được mục tiêu là giảm tới 3,6 kg/cm2g. Bên cạnh đó, điều kiện vận hành tại các phân xưởng có một vài thay đổi, mức dầu thô thay đổi, chuyển đổi các bơm do điều kiện vận hành…

Tuy gặp nhiều khó khăn, giải pháp vẫn đạt được kết quả khả quan. Kết quả là áp suất mạng hơi đã giảm từ 3,9 kg/cm2g xuống còn 3,75 kg/cm2g, các phân xưởng trong toàn Nhà máy vận hành an toàn, ổn định.

TẠP CHÍ NĂNG LƯỢNG VIỆT NAM